Хромирование деталей: виды покрытий и технологии (+23 фото)

Гальваническое покрытие металла: виды, методы, описание процесса :

Гальваническое покрытие – это химический метод нанесения металлической пленки для защиты изделий и придания им дополнительных характеристик: устойчивости к коррозии, твердости, износостойкости, декоративности и т. д. В дополнительной защите нуждается любое металлическое изделие, гальванической изоляцией покрывают даже алюминиевые детали.

Принцип

Схема, по которой реализуется гальваническое покрытие металла, довольно проста. В нее входит изделие, на которое наносится защитное покрытие, емкость с раствором электролита, куда помещается изделие.

Третьим участником процесса является металлическая пластина, на которую подается положительный заряд тока, она выполняет функции анода, помещенное в раствор изделие становится катодом, куда подается отрицательный заряд.

При замыкании электрической сети металл анода (пластины) растворяется в электролите и под действием тока устремляется к отрицательно заряженному изделию (катоду), тем самым создавая прочное покрытие. Электролит является проводящим раствором для перемещения металлов с анода на катод. Размер емкостей (ванн) с электролитом бывает разным, в зависимости от производственных задач.

Обратите внимание

Изделия больших размеров размещают на подвесах, через которые пропускают отрицательный заряд, конструкция удерживается на весу в объеме ванной.

Мелкие изделия получают гальваническое покрытие в ваннах барабанного типа, где одновременно гальванизируется большое количество продукции.

В этом случае отрицательный заряд подается на барабан, вращающийся в емкости с электролитом, куда заведен анод.

Существуют колокольные наливные ванны, где гальваническое покрытие одновременно наносится на большое количество очень мелких деталей, например на метизы. В емкости засыпают продукцию, заливают электролитный состав и устанавливают анод. Ваннам придается медленное вращение, в процессе которого изделия равномерно покрываются защитным металлом.

Методы

Гальванический метод покрытия изделий позволяет создать стойкое защитное покрытие на металлах, изолируя детали от агрессивного воздействия рабочих сред. Изоляция может быть создана из различных металлов, нанесение осуществляется анодным и катодным напылением.

Катодное покрытие характеризуется тем, что при малейшем нарушении целостности нанесенного слоя металл под ним разрушается более интенсивно, чему способствует сама технология покрытия. Примером быстрой эрозии служат изделия из луженого металла, где изоляционным слоем служит олово.

Анодное нанесение гальванических покрытий имеет иные характеристики. При возникновении условий угрозы коррозии разрушению подвергается гальваническая изоляция, металл длительное время остается нетронутым.

Анодированные изделия надежно защищены от агрессивных сред, механических повреждений. Наиболее распространенный вид изоляции – цинкование.

Метод позволяет сохранить все характеристики обрабатываемого изделия, его внешний вид, форму и размеры.

Цели

Гальванические покрытия разделяются на несколько видов в зависимости от целей применения изделия:

  • Защитно-декоративные. Целью нанесения является получение высоких эстетических характеристик и защита продукции от разрушающих факторов.
  • Защитные. Изолируют металлические детали от действия агрессивных сред, механических повреждений.
  • Специального назначения. Гальваническое покрытие наносится для получения новых свойств – повышенной износостойкости, увеличения характеристик твердости, получения магнитных, электроизоляционных свойств готового изделия. В некоторых случаях гальванизацию используют для восстановления первоначального вида изделия или после длительной эксплуатации.

Виды покрытий

Гальванический способ покрытия реализуется нанесением различных металлов на изделие, каждый из них имеет свои особенности и цели в дальнейшей эксплуатации детали или предмета:

  • Серебрение – увеличивает эстетическую ценность, защищает от коррозии, улучшает отражающие, токопроводящие характеристики. Вид нанесения востребован при производстве статических реле, контакторов, электромагнитных реле, электромагнитных пускателей, микросхем и другой электронной продукции.
  • Никелирование – наиболее востребованное гальваническое покрытие стали, медных и алюминиевых изделий. Никелевый слой надежно защищает изделия или детали машин от ржавчины, образующейся под воздействием внешней среды, а также от видов коррозии, возникающих вследствие загрязнения агрессивными средами рабочей среды – щелочами, кислотами, солями. Никелированные изделия демонстрируют высокую устойчивость к сильным механическим повреждениям, истиранию.
  • Хромирование – увеличивает износостойкость, твердость анодированных поверхностей, позволяет улучшить внешний вид, восстановить поврежденные детали до первоначальных параметров. В зависимости от изменений технологического режима получают гальваническое покрытие с различными параметрами и свойствами – серое матовое (увеличение твердости, но низкая износоустойчивость), блестящее (высокие показатели износостойкости, твердости), молочное пластичное (эстетичность, высокая степень антикоррозионной защиты, низкая твердость), цинкование – антикоррозионная обработка цельных стальных листов, частей автомобилей, строительно-отделочных материалов.
  • Гальваническое золотое покрытие – используется в ювелирном деле, электронной промышленности и других сферах. Слой золота придает деталям высокие отражающие свойства, эстетичность, защиту от коррозии, повышает токопроводящие качества.
  • Омеднение – часто используется для покрытия металла в целях защиты от коррозии, медь повышает токопроводящие качества, металл с таким покрытием часто используются для производства электропроводников, эксплуатируемых на открытом воздухе.
  • Латунирование – используется для защиты от коррозионного повреждения сталей, алюминия и сплавов. Слой латуни обеспечивает необходимую адгезию металлических деталей с резиной.
  • Родирование – специальное покрытие, наносимое для придания деталям высокой устойчивости в химических агрессивных средах, получения дополнительной механической износоустойчивости. Также покрытие родием придает изделиям декоративность, бережет серебряные предметы от окисления, тусклости.

Регуляция качества и технологических процессов гальванического покрытия происходит с помощью ГОСТ 9.301-78.

Подготовительный этап

Нанесение гальванического покрытия – это многоуровневый технологический процесс, реализуемый в три основных этапа (подготовка, нанесение покрытия, заключительная обработка готового изделия).

Подготовка поверхностей для дальнейшей гальванизации – наиболее трудоемкий и ответственный этап всего процесса. От правильности и достаточности его проведения зависит качество полученного защитного покрытия.

При наличии на поверхности металла малейших следов жира и оксидной пленки получение однородной сплошной защитной пленки будет невозможно – покрытие не сможет проникнуть в слои основного металла, могут образоваться пузыри, разрывы и т. д.

Дефекты могут возникнуть на местах, где остались заусенцы, неровности поверхности, в местах плохо отшлифованных спаев, недостаточно очищенных от пыли местах. Гальваническое покрытие требует низкой шероховатости поверхности, тщательного очищения после шлифовки и обязательной обработки обезжиривающими средствами.

Виды обработки деталей

Механическая обработка и достижение идеальной гладкости металлических деталей достигается в домашних условиях шлифованием поверхности наждачной бумагой и другими абразивами, в промышленных масштабах используются пескоструйные, химические, автоматизированные методы достижения результатов. На подготовительном этапе проводят изоляцию деталей или отдельных мест, не подлежащих гальванизации.

В зависимости от вида наносимого металла проводят различную подготовку. Перед цинкованием или кадмированием поверхность защищаемой детали обезжиривают и протравливают. Хромирование и никелирование предваряют механической шлифовкой, обезжириванием, удалением оксидной пленки. Обезжиривание проводится в два этапа – стартовые работы и полное обезжиривание.

Предварительно детали промывают растворителями – уайт-спиритом, бензином, специальными органическими смесями и т. д. Окончательную обработку реализуют при помощи щелочных растворов или электрохимическим методом.

Важно

После чего детали промывают горячей водой, проводят активацию и легкое протравливание металла для удаления мельчайших пленок окислов, что улучшает адгезию поверхности детали с гальваническим покрытием металла.

Как реализуется процесс

Осаждение защитного слоя металла на изделиях проводится при помощи специального оборудования. Различия нанесения видов гальваники отражены в рецептуре используемого электролита.

Гальванический метод покрытия металлов и других материалов происходит следующим образом:

  • Гальванические ванны заполняются электролитическим раствором. В них помещают аноды и обрабатываемые изделия. Размер и вид ванны зависят от величины деталей, требующих покрытия.
  • Нагревательное устройство доводит температуру электролитического состава до нужного технологически обоснованного значения.
  • В конструкцию подается ток от источника, оснащенного регулятором напряжения.
  • Процесс гальванического покрытия занимает определенное время, его величина обуславливается размером детали, достижением необходимой толщины защитного слоя.

Особенности процесса

В некоторых случаях при гальваническом методе покрытия обрабатываемые детали навешивают на катодную штангу, расположенную в ванной, а на анодной штанге размещают пластины металла, который будет покрывать изделия. Для получения определенных характеристик покрытия в электролит могут вводиться соли металлов, органические соединения, блескообразователи и т. д.

Для ускорения процесса перенесения металлов электролит перемешивают, что дает возможность применять большую плотность тока. Реверсирование направления тока позволяет получать гладкую поверхность.

Точное время длительности гальванического процесса покрытия устанавливается опытным путем – нанесением защитного слоя на деталь, измерением толщины получаемого слоя за определенный отрезок времени при заданных условиях технологического процесса. Особое внимание на этапе приладки уделяют толщине слоя в углублениях и полостях обрабатываемой опытной детали.

Толщина слоя

Толщина гальванического покрытия определяется согласно данным о средних толщинах наносимого слоя, зависит от условий, в которых будет эксплуатироваться деталь. Они делятся на группы:

  • Легкие условия (ЛС) – детали используются в закрытых отапливаемых помещениях с относительно сухой атмосферой, или изделие будет эксплуатироваться в течение непродолжительного срока во внешней среде, где нет активных коррозионных агентов. Толщина однослойного покрытия составляет около 7 мк, многослойного – 15 мк.
  • Средние условия (СС) – детали будут использоваться в среде со средней влажностью, загрязнением, небольшими количествами топливных, промышленных выбросов или испарений морской воды. Толщина однослойного покрытия составляет 15 мк, многослойного – 30 мк.
  • Жесткие условия (ЖС) – предусматривают эксплуатацию деталей в условиях высокой влажности, повышенного уровня загрязнений промышленными газами, отходами топлива, твердыми веществами, пылью. Толщина однослойного покрытия – 30 мк, многослойного – 45.

Данные о толщине гальванического покрытия деталей одним слоем содержит ГОСТ 2249-43. Сюда относятся цинковые покрытия. Контролирует многослойное нанесение гальванического покрытия ГОСТ 3002-45 (никелевые покрытия).

Толщина слоя может быть изменена по конструктивным требованиям или в тех случаях, когда обрабатываемая деталь рассчитана на короткий срок эксплуатации.

Срок службы цинкования – до 5 лет, для остальных видов покрытий – до 3 лет.

Обработка готового изделия

Гальваническое покрытие деталей завершается этапом дополнительной обработки. В этом процессе реализуются следующие операции:

  • Осветление.
  • Окраска лакокрасочными составами.
  • Пассивирование.
  • Обезводороживание.
  • Промасливание или полировка.
  • Выполнение серебрения составами против тусклости.

Осветление и пассивирование повышают антикоррозионные свойства оцинкованных изделий и кадмиевых покрытий. Процесс пассивирования – это погружение изделий в специальный раствор, образующий на поверхности детали защитную пленку толщиной до 1 мкм.

Изделия из стали, меди с гальваническим покрытием дополнительно обрабатывают маслами – промасливают. Это делается в целях улучшения защитных качеств металлической изоляции и способствует повышению антикоррозионной устойчивости.

Контроль качества

Требования к качеству гальванического покрытия зависят от условий эксплуатации обработанного изделия. Для оценки нанесения используются такие виды контроля:

  • Оценка внешнего вида детали путем визуального осмотра, сравнения с эталонными образцами (чистота поверхности, цвет, наличие или отсутствие блеска).
  • Определение толщины гальванического покрытия и пористость производится в лабораторных условиях (измерение).
  • Устойчивость к коррозии согласно ТУ или ГОСТ (испытание).
  • Механическая, физическая устойчивость (отражательные свойства, пластичность, износостойкость, электрическое и температурное сопротивление, твердость и пр.)

Преимущества

К преимуществам данного метода защиты металлических изделий относятся:

  • Высокие антикоррозионные качества.
  • Стойкость к механическим и физическим повреждениям.
  • Сопротивляемость агрессивным средам природного и промышленного происхождения.
  • Низкая пористость покрытия.
  • Твердость, износостойкость.
  • Возможность регулировать толщину наносимого покрытия в процессе нанесения.
Читайте также:  Антигравийная краска на автомобиль: особенности и применение

К недостаткам метода относится большой расход электроэнергии, экологические угрозы, высокая стоимость очистных мероприятий.

Источник: https://www.syl.ru/article/381082/galvanicheskoe-pokryitie-metalla-vidyi-metodyi-opisanie-protsessa

Радужное хроматирование цинковых покрытий Unichrome YL 22

  • Unichrome YL 22 обеспечивает осаждение хроматного слоя на покрытия цинка или кадмия и гарантию отличной коррозионной стойкости покрытия.
  • Unichrome YL 22 можно применять на линиях как подвесочного, так и барабанного типа.
Емкости Стальные, футерованные каучуком, устойчивым к воздействию растворов хроматирования, или полипропиленом, полиэтиленом, ПВХ, ПВХ/полиэстером.
Hагревание Haгреватели из твердого стекла, фарфоровые или из ПТФЕ.Теплообменники из нержавеющей стали или тантала.
Перемешивание Постоянное, рекомендуют медленное воздушное перемешивание.Возможно и механическое перемешивание.
Фильтрация Не требуется.
Вытяжка Требуется.

Состав раствора

На составление 100 литров раствора Литры кг
Вода около 99
Unichrome YL 22 (BG) 0,75 около 0,96
Азотная кислота для корректировки pH до 1,4

Концентрация Unichrome YL 22 (BG) в рабочем растворе может быть в диапазоне от 5 до 10 мл/л в зависимости от характеристики установки. При пониженной концентрации потребуется более продолжительное погружение, а при повышенной – более короткое, в то время как другие параметры остаются без изменений.

При работе с Unichrome YL 22, тщательно соблюдайте правила безопасности работы с хромовой кислотой !

Paбочие параметры

Teмпература 22 °C (18 – 25 °C)
pH 1,4 (1,3 – 1,5)Измерение – рН-метром или лакмусовой бумагой. Корректировка с HNO3.
Плотность Не используется для контроля раствора.
Продолжительность погружения 30 с (15 – 60 с), в зависимости от концентрации раствора

Эксплуатация процесса

Контроль содержания Cr(VI)

Содержание шестивалентного хрома в свежеприготовленном растворе с 7,5 мл/л Unichrome YL 22 (BG) состоит из:

1,4 г/л в пересчете на ионы Cr6+2,7 г/л в пересчете на CrO3.
7,5 мл/л в пересчете на Unichrome YL 22 (BG).

Содержание ионов Cr6+ в растворе надо периодически анализировать. Подходящие методы анализа – в конце настоящей ТИ.
Содержание ионов Cr6+ корректируют добавлением Unichrome YL 22 (BG). Добавление 1 мл/л Unichrome YL 22 (BG) повышает содержание ионов Cr6+ на примерно 0,19 г/л.

Контроль значения pH

После добавлений Unichrome YL 22 (BG) необходимо проверить значение pH и откорректировать его, если нужно. Это делают, применяя HNO3 и доводя значение рН до 1,4.

Указания по применению

После осаждения покрытия цинка, перед хроматированием, необходимо провести активирование цинкового покрытия 0,5 %-ным (по объёму) раствором азотной кислоты.

Если цвет хроматного покрытия стирается, но нет возможности получения результатов анализа, надо измерить значение pH и тогда, если нужно, откорректировать до 1,4 добавлением HNO3.

Если изначальный цвет не восстанавливается, надо в раствор добавлять Unichrome YL 22 (BG) порциями по 1 мл/л.

  • При повышенной концентрации, более высокой температуре и пониженном значении pH продолжительность погружения укорачивается.
  • При более низкой концентрации, более низкой рабочей температуре и повышенном значении pH продолжительность погружения удлиняется.

Обработка сточных вод

Обработку промывочных вод и концентратов надо проводить соблюдая правила и методы обработки, применяемые для стоков, содержащих Cr(VI).

Значение рН доводят до 2,0 – 2,5 и восстановливают Cr (VI) до (III) добавлением гидросульфита натрия. Затем раствор подщелачивают добавлением извести до значения pH 8,5 – 9,5, при этом тяжелые металлы выпадают в форме гидроксидов.

Для улучшения хлопьеобразования рекомендуют добавлять подходящий флокулянт (мы рекомендуем полиакриламид анионный с молярной массой 4 – 6 млн.).

При работе необходимо соблюдать установленные местные нормы выбросов опасных загрязнителей, а также общие правила безопасности работы с опасными веществами!

Aналитические инструкции

Определение концентрации ионов Cr6+ в Unichrome YL 22

Нужны реагенты*

  • Калий иодистый (ч.д.а.)
  • Серная кислота, 2,5 M (5 N) (140 мл/л H2SO4, плотность -1,84 г/cм3)
  • Крахмальный раствор, 1%
  • Титровальный раствор тиосульфата натрия, 0,1 M (0,1 N) (24,818 г/л Na2S2O3 ´ 5 H2O)

Процедура

  • 10,0 мл** пробы при помощи мерной пипетки помещают в стакан Эрленмейера емкостью 250 мл, доводят до примерно 100 мл объема деионизированной водой.Добавляют
  • 1 г калия иодистого (порошок) и
  • 20 мл 2.5 M серной кислоты. Закрывают крышкой
  • стакан и оставляют на отстаивание в темноте на прим. 5 мин. Tитруют с
  • 0.1 M титровальным раствором тиосульфата натрия, пока цвет раствора станет светло коричневым.
  • Добавляют несколько капель крахмального раствора и продолжают титрование, пока цвет раствора из темно синего станет зеленым.
  • Количество (мл) израсходованного на титрование раствора тиосульфата натрия множат на 0,173*** , а полученный результат – концентрация ионов Cr6+ (г/л) в растворе.

ВАЖНО: При работе необходимо соблюдать установленные местные предельные нормы выбросов опасных загрязнителей, а также общие правила работы с опасными веществами!

* Если не оговорено по другому, все реагенты класса ч.д.а.
** Объемы, данные с точностью до одной десятой доли, всегда измеряют при помощи мерной пипетки.
*** Для удобства при расчетах, коэффициент титровального раствора допускается равным1,000, поэтому в расчетах примеров он не учитывается.

Определение концентрации ионов Cr3+ в растворе Unichrome YL 22

Необходимые реагенты:*

  • Калий иодистый (ч.д.а.)
  • Серная кислота, 2,5 M (5 N) (140 мл/л H2SO4, плотность – 1,84 г/cм3)
  • Крахмальный раствор, 1%
  • Титровальный раствор тиосульфата натрия, 0,1 M (0.1 N) (24,818 г/л Na2S2O3 ´ 5 H2O)
  • Раствор гидроксида натрия, 5 M (5 N) (200 г/л NaOH)
  • Перекись водорода, 30 %

Процедура

  • 10,0 мл** пробы при помощи пипетки помещают в стакан Эрленмейера емкостью 250 мл и перемешивают с
  • 10 мл раствора гидроксида натрия, 5 M и с
  • 10 мл перекиси водорода,30 %. Добавляют примерно
  • 100 мл деионизированной воды, добавляют несколько крошек пемзы,
  • закрывают стакан воронкой.
  • Раствор кипятят примерно 20 минут (перекись водорода должен вывариться полностью).
  • Раствор оставляют на охлаждение до комнатной температуры, добавляют
  • 1 г калия иодистого (порошок) и
  • 20 мл 2.5 M серной кислоты. Тогда оставляют
  • закрытый стакан Эрленмейера на отстаивание в темноте на примерно 5 минут. Tитруют с
  • 0.1 M титровальным раствором тиосульфата натрия, пока цвет раствора станет светло коричневым.
  • Добавляют несколько капель крахмального раствора и продолжают титрование, пока цвет раствора из темно синего станет зеленым.

Из количества (мл) титровального раствора тиосульфата натрия, израсходованного на титрование, отнимают количество (мл), израсходованное на определение Cr6+ , множат на 0,173*** , а полученный результат – концентрация ионов Cr3+ (г/л).

ВАЖНО: При работе соблюдайте установленные менстные нормы выбросов опасных загрязнителей, а также общие правила безопасности работы с опасными веществами !

* Если не оговорено по другому, все реагенты класса ч.д.а.
** Объемы, данные с точностью до десятой доли, всегда измеряют при помощи мерной пипетки.
*** Для удобста при расчетах, коэффициент титровального раствора допускается равным 1,000 , поэтому в расчетах примеров не учитывается.
  • Химические реактивы
  • Всё для гальваники
  • Пищевая химия
  • Индикаторы
  • Технические моющие средства
    • Полиэтиленгликоли (ПЭГ)
    • Неионогенные ПАВ
    • Анионные ПАВ
    • Амфотерные ПАВ
  • Абразивные материалы
  • Промышленная водоподготовка
  • Герметики, компаунды, смолы
  • Припои
  • Промышленные смазки
  • ТЭНЫ фторопластовые для агрессивных сред
  • Лабораторная посуда и приборы
    • Керамическая посуда
    • Приборы для измерения плотности
    • Изделия общего назначения
    • Мерные изделия
    • Ампулы уровней
    • Аппараты, приборы, лаборатории, комплекты
    • Ареометры
    • Бутирометры
    • Детали и оборудование к приборам и аппаратам
    • Химико – лабораторная посуда
    • Мерные изделия 2
    • ph-метры
  • Удобрения и микроэлементы
  • Силиконы
  • Электроизоляционные материалы
  • Фильтровальные установки для агрессивных сред
  • Насосы для агрессивных сред
    • Ручные насосы
    • Лабораторные насосы
    • Насос для диз.топлива
    • Бочковые насосы
  • Графит
  • Бассейновая химия
  • Приборы и расходные материалы для неразрушающего контроля материалов

Источник: https://ugreaktiv-galvanika.ru/unichromeyl22

Ремонт гидроцилиндров. Уникальная технология устранения задиров и царапин с гильз и штоков

*На правах рекламы

Тел/факс: +7 (495) 660-04-23Адрес: г. Москва, ул. Авиамоторная, 44/1Сайт: 

Проблема ремонта гидроцилиндров знакома большинству механиков нашей страны. И каждый по-разному подходит к решению данной задачи, опираясь на свой личный опыт, советы коллег и современные технологии, которые появляются на рынке услуг по ремонту гидравлики.

Сколы, задиры и глубокие царапины возникают по различным причинам и могут давать о себе знать в самое неожиданное время. Поэтому каждый механик, обслуживающий спецтехнику, обязан владеть всей полнотой информации по вопросу ремонта и восстановления гидроцилиндров.

Всем известна дорогостоящая экономическая составляющая приобретения импортных гидроцилиндров для больших экскаваторов и строительной техники. Именно поэтому рынок предлагает широкий спектр услуг по восстановлению гидроцилиндров.

Предприятие ООО “ПКФ Гидротехтрейд” в совершенстве освоило технологию восстановления гильз и штоков гидроцилиндров путем нанесения “железо-никелевого сплава”.

Этот метод позволяет:

  • восстанавливать гильзы и штоки гидроцилиндров без ограничения по габаритным размерам и массе (располагаем оснасткой для устранения царапин по всей длине на внутренней поверхности гильзы, есть опыт успешного восстановления 12-и метровых гильз и 10-и тонных штоков гидроцилиндров);
  • при восстановлении сохранить геометрические размеры изделий;
  • предоставлять длительную гарантию на восстановленные изделия;
  • разумно и гибко подходить к экономической оценке стоимости работ.

Данная методика неоднократно использовалась для восстановления гидравлического оборудования ведущих российских предприятий. Имеются положительные отзывы.

Сравнение применяемых способов восстановления

Традиционный способ наплавки, применяемый на предприятиях:

Основная проблема при восстановлении возникает после нанесения металла на поврежденные участки хромированных штоков, цилиндров и их шлифовке.

При наплавке металла на поврежденный участок происходит сгорание и отслоение гальванического хрома на участке перехода к базовому (заводскому, неповрежденному) покрытию, и в результате получить цельную поверхность без снятия хрома по всей поверхности проблематично. Невозможно получить ровный переход без полного снятия хрома.

В случае полного снятия и получения ровного перехода возникает следующая проблема: любой шток, который был в работе, почти всегда имеет небольшой изгиб, который не сказывается на работе всего гидроцилиндра. Но после нанесения металла и последующей шлифовки в токарном станке будут нарушены изначальные размеры диаметра изделия со всеми вытекающими последствиями.

И чем больше деформация изделия, тем больше будут отклонения от первоначальных размеров.

Способ восстановления, применяемый на предприятии ООО “ПКФ Гидротехтрейд”:

Работы предусматривают восстановление как внутренней хонингованной (раскатанной) поверхности гильз, так и наружной хромированной поверхности штоков и других прецизионных поверхностей, имеющих дефекты в виде царапин, задиров, коррозии и др.

На сегодняшний день проводятся работы по восстановлению поверхностей штоков, цилиндров и др. без снятия хрома, выдерживая при этом все необходимые параметры, предусмотренные для нормальной работы с получением идеального перехода.

Мы добились высокой адгезии наносимого металла с основой изделия (как правило, материалы St52, ст30ХГСА, ст40Х, ст45, ст35, нержавеющие сплавы и др.). Адгезия с металлом достигает 80 МПа, что позволяет не проводить перехромирование.

Совет

Сам процесс нанесения металла дает возможность не нарушать хромовое покрытие. Припуск на шлифовку в связи с возможностью точного нанесения слоя – минимальный.

Читайте также:  Что такое окпд 2? классификация клеевых составов, согласно окпд

Имея возможность производить локальную шлифовку, не затрагиваем изначальную геометрию и покрытие, что позволяет использовать стандартные заводские (оригинальные) уплотнения.

Наиболее часто задаваемый вопрос – это вопрос Ra (шероховатость).

При достаточном Ra – 0.4, мы можем довести этот параметр до Ra – 0.1

Используя нержавеющий металл для восстановления поверхностей, добиваемся большого срока службы восстановленных участков, сравнимого со сроком службы нового изделия.

В особых случаях при восстановлении внутренних поверхностей, работающих в тяжелых режимах, а также при использовании чугунных уплотнителей мы используем сверхтвердые материалы.

На проблемные участки наносится калиброванная карбидная сетка, после этого покрывается антифрикционным металлом и шлифуется алмазным хоном. Получаем поверхность с твердостью более 80 HRC.

По всем вопросам, связанным с ремонтом гидравлики и восстановлением гидроцилиндров, звоните и обращайтесь на наше предприятие ООО “ПКФ Гидротехтрейд”.

Тел/факс: +7 (495) 660-04-23Адрес: г. Москва, ул. Авиамоторная, 44/1Cайт: 

Гидроцилиндры в Торговой системе спецтехники

Обсуждайте:

Опрос. Гидроцилиндры: ремонт или замена?

Источник: https://maxi-exkavator.ru/news/extra/~id%3D2908

“ХОЛОДНОЕ” НАПЫЛЕНИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ

Когда только появились первые металлические орудия труда, выяснилось, что, твердые и прочные, они сплошь и рядом портились под воздействием влаги. Шло время, люди создавали механизмы и машины, и чем более совершенными они становились, тем в более тяжелых условиях приходилось работать их металлическим деталям.

Вибрации и знакопеременные нагрузки, огромные температуры, радиоактивное облучение, агрессивные химические среды – вот далеко не полный перечень “испытаний”, которым они подвергаются. Cо временем люди научились защищать металл от коррозии, износа и других явлений, которые сокращают срок службы деталей.

По сути, есть два подхода к обеспечению такой защиты: либо в основной металл добавляют легирующие элементы, которые придают сплаву искомые свойства, либо на поверхность наносят защитное покрытие. Условия работы деталей машин диктуют свойства, которыми должны обладать покрытия.

Технологии их нанесения разнообразны: есть распространенные и относительно несложные, есть очень тонкие, позволяющие создавать покрытия с уникальными свойствами. А неугомонные инженеры продолжают изобретать все новые покрытия и придумывать способы их получения.

Обратите внимание

Судьба этих изобретений может стать счастливой, если покрытие намного превосходит своих предшественников по полезным свойствам или если технология дает существенный экономический эффект. В разработке физиков из Обнинска соединились оба этих условия.

Летящие с огромной скоростью частицы металла при соударении с подложкой привариваются к ней, а частицы керамики уплотняют покрытие (а); на шлифе слоя металла видны застрявшие керамические частицы (б).

Схема (вверху) и общий вид (внизу) аппарата для напыления металлических покрытий.

С помощью аппарата можно наносить покрытия в любых помещениях и даже в полевых условиях.

За критическим сечением сопла возникает зона отрицательного давления, и сюда засасывается порошок. Благодаря этому явлению удалось упростить конструкцию питателя.

Дефекты в корпусных деталях (слева) и результат напыления (справа): а – трещина в автоматической коробке передач; б – каверна в головке блока цилиндра.

Покрытыми слоем меди или алюминия инструментами можно работать в пожароопасных помещениях: при ударе о металлические предметы они не дают искры.

ТЕМПЕРАТУРА ПЛЮС СКОРОСТЬ

Из способов металлизации поверхностей в современной технике чаще всего пользуются гальваническим нанесением и погружением в расплав. Реже используют вакуумное напыление, осаждение из паровой фазы и пр. Ближе всего к разработке обнинских физиков находится газотермическая металлизация, когда наносимый металл плавят, распыляют на мельчайшие капли и струей газа переносят их на подложку.

Металл плавят газовыми горелками, электрической дугой, низкотемпературной плазмой, индукторами и даже взрывчатыми веществами. Соответственно методы металлизации называют газопламенным напылением, электродуговой и высокочастотной металлизацией, плазменным и детонационно-газовым напылением.

В процессе газопламенного напыления металлический пруток, проволоку или порошок плавят и распыляют в пламени горелки, работающей на смеси кислорода с горючим газом. При электродуговой металлизации материал плавится электрической дугой.

Важно

В обоих случаях капельки металла перемещаются к напыляемой подложке потоком воздуха. При плазменном напылении для нагрева и распыления материала используется струя плазмы, формируемая плазматронами разных конструкций.

Детонационно-газовое напыление происходит в результате взрыва, разгоняющего металлические частицы до огромных скоростей.

Во всех случаях частицы напыляемого материала получают два вида энергии: тепловую – от источника нагрева и кинетическую – от газового потока. Оба этих вида энергии участвуют в формировании покрытия и определяют его свойства и структуру.

Кинетическая энергия частиц (за исключением детонационно-газового метода) невелика по сравнению с тепловой, и характер их соединения с подложкой и между собой определяется термическими процессами: плавлением, кристаллизацией, диффузией, фазовыми превращениями и т.д.

Покрытия обычно характеризуются хорошей прочностью сцепления с подложкой (адгезией) и, к сожалению, низкой однородностью, поскольку велик разброс параметров по сечению потока газа.

Покрытиям, которые создают газотермическими методами, присущ ряд недостатков. К ним относятся, прежде всего, высокая пористость, если, разумеется, не стоит цель специально сделать покрытие пористым, как в некоторых деталях радиоламп.

Кроме того, из-за быстрого охлаждения металла на поверхности подложки в покрытии возникают высокие внутренние напряжения. Обрабатываемая деталь неизбежно нагревается, и если она имеет сложную форму, то ее может “повести”.

Наконец, использование горючих газов и высокие температуры в рабочей зоне усложняют меры по обеспечению безопасности персонала.

Несколько особняком стоит детонационно- газовый метод. При взрыве скорость частиц достигает 1000-2000 м/с. Поэтому основным фактором, определяющим качество покрытия, становится их кинетическая энергия. Покрытия отличаются высокой адгезией и низкой пористостью, но взрывными процессами крайне сложно управлять, и стабильность результато в гарантиро вать практически невозможно.

СКОРОСТЬ ПЛЮС ТЕМПЕРАТУРА

Совет

Желание создать более совершенную технологию возникло давно. Перед инженерами стояла цель – сохранить достоинства традиционных технологий и избавиться от их недостатков.

Направление поиска было более или менее очевидно: во-первых, покрытия должны формироваться в основном за счет кинетической энергии частиц металла (нельзя допускать плавления частиц: это предотвратит разогрев детали и окисление подложки и частиц покрытия), и, во-вторых, частицы должны приобретать высокую скорость не за счет энергии взрыва, как в детонационно-газовом методе, а в струе сжатого газа. Такой метод назвали газодинамическим.

Первые расчеты и эксперименты показали, что создавать таким способом покрытия, обладающие вполне удовлетворительными характеристиками, можно, если использовать в качестве рабочего газа гелий. Такой выбор объяснялся тем, что скорость потока газа в сверхзвуковом соплепропорциональна скорости звука в соответствующем газе.

В легких газах (водород из-за своей взрывоопасности не рассматривался) скорость звука гораздо выше, чем в азоте или воздухе. Именно гелий ускорял бы металлические частицы до высоких скоростей, сообщая им кинетическую энергию, достаточную для закрепления на мишени.

Считалось, что использование более тяжелых газов, в том числе воздуха, обречено на неудачу.

Работа опытных напылительных установок дала неплохой результат: разогнавшиеся в струе гелия частицы из большинства промышленно применяемых металлов хорошо прилипали к подложке, образуя плотные покрытия.

Но полного удовлетворения инженеры не испытывали. Было понятно, что оборудование на легких газах неизбежно будет дорогим и сможет применяться лишь на предприятиях, выпускающих продукцию высоких технологий (только там есть магистрали со сжатым гелием). А магистрали со сжатым воздухом имеются практически в каждом цеху, на каждом предприятии автосервиса, в ремонтных мастерских.

Многочисленные эксперименты со сжатым воздухом вроде бы подтверждали худшие ожидания разработчиков. Однако интенсивный поиск все же позволил найти решение. Покрытия удовлетворительного качества получились, когда сжатый воздух в камере перед соплом нагрели, а в металлический порошок стали добавлять мелкодисперсную керамику или порошок твердого металла.

Дело в том, что при нагревании давление воздуха в камере в соответствии с законом Шарля повышается, а следовательно, повышается и скорость истечения из сопла.

Обратите внимание

Частицы металла, набравшие в струе газа огромную скорость, при ударе о подложку размягчаются и привариваются к ней.

Частицы керамики играют роль микроскопических кувалд – они передают свою кинетическую энергию нижележащим слоям, уплотняют их, снижая пористость покрытия.

Некоторые керамические частицы застревают в покрытии, другие отскакивают от него. Правда, таким способом получают покрытия только из относительно пластичных металлов – меди, алюминия, цинка, никеля и др. Впоследствии деталь можно подвергать всем известным способам механической обработки: сверлить, фрезеровать, точить, шлифовать, полировать.

ГЛАВНОЕ УСЛОВИЕ – ПРОСТОТА И НАДЕЖНОСТЬ

Старания технологов останутся втуне, если конструкторы не смогут создать простое, надежное и экономичное оборудование, в котором был бы реализован придуманный технологами процесс. Основой аппарата для напыления металлических порошков стали сверхзвуковое сопло и малогабаритный электрический нагреватель сжатого воздуха, способный доводить температуру потока до 500-600oС.

Использование в качестве рабочего газа обычного воздуха позволило попутно решить еще одну проблему, которая стояла перед разработчиками систем на легких газах. Речь идет о введении напыляемого порошка в газовую струю.

Чтобы сохранить герметичность, питатели приходилось устанавливать до критического сечения сопла, то есть порошок необходимо было подавать в область высокого давления.

Чисто технические трудности усугублялись тем, что, проходя через критическое сечение, металлические частицы вызывали износ сопла, ухудшали его аэродинамические характеристики, не позволяли стабилизировать режимы нанесения покрытий.

В конструкции аппарата с воздушной струей инженеры применили принцип пульверизатора, известный каждому еще из школьных опытов по физике. Когда газ проходит по каналу переменного сечения, то в узком месте его скорость увеличивается, а статическое давление падает и может даже быть ниже атмосферного. Канал, по которому порошок поступал из питателя, расположили как раз в таком месте, и порошок перемещался в сопло за счет подсоса воздуха.

Важно

В результате на свет появился переносной аппарат для нанесения металлических покрытий. Он имеет ряд достоинств, которые делают его очень полезным в различных отраслях промышленности:

для работы аппарата нужны всего лишь электросеть и воздушная магистраль или компрессор, обеспечивающий давление сжатого воздуха 5-6 атм и подачу 0,5 м3/мин;

при нанесении покрытий температура подложки не превышает 150оС;

покрытия обладают высокой адгезией (40-100 Н/мм2) и низкой пористостью (1-3%);

оборудование не выделяет вредных веществ и излучений;

габариты устройства позволяют использовать его не только в цеху, но и в полевых условиях;

можно напылять покрытия практически любой толщины.

В состав установки входят собственно напылитель массой 1,3 кг, который оператор держит в руке или закрепляет в манипуляторе, нагреватель воздуха, порошковые питатели, блок контроля и управления работой напылителя и питателя. Все это смонтировано на стойке.

Читайте также:  Аквалак для дерева на водной основе: особенности и применение

Пришлось потрудиться и над созданием расходных материалов. Выпускаемые промышленностью порошки имеют слишком большие размеры частиц (порядка 100 мкм). Разработана технология, которая позволяет получать порошки с зернами размером 20-50 мкм.

ОТ КОСМИЧЕСКИХ АППАРАТОВ ДО СЕЯЛОК

Новый способ напыления металлических покрытий может применяться в самых различных отраслях промышленности.

Особенно эффективен он при ремонтных работах, когда необходимо восстановить участки изделий, например, заделать трещину или раковину.

Благодаря невысоким температурам процесса легко восстанавливать тонкостенные изделия, отремонтировать которые другим способом, например наплавкой, невозможно.

Совет

Поскольку зона напыления имеет четкие границы, напыляемый металл не попадает на бездефектные участки, а это очень важно при ремонте деталей сложной формы, например корпусов коробок передач, блоков цилиндров двигателей и др.

Устройства для напыления уже применяют в авиакосмической и электротехнической промышленности, на объектах атомной энергетики и в сельском хозяйстве, на авторемонтных предприятиях и в литейном производстве.

Метод может оказаться весьма полезным во многих случаях. Вот лишь некоторые из них.

Восстановление изношенных или поврежденных участков поверхностей.

С помощью напыления восстанавливают поврежденные в процессе эксплуатации детали редукторов, насосов, компрессоров, форм для литья по выплавляемым моделям, пресс-форм для изготовления пластиковой упаковки.

Новый метод стал большим подспорьем для работников авторемонтных предприятий. Теперь буквально “на коленках” они заделывают трещины в блоках цилиндров, глушителях и пр. Без особых проблем устраняют дефекты (каверны, свищи) в алюминиевом литье.

Устранение течей. Низкая газопроницаемость покрытий позволяет ликвидировать течи в трубопроводах и сосудах, когда нельзя использовать герметизирующие компаунды. Технология пригодна для ремонта емкостей, работающих под давлением или при высоких и низких температурах: теплообменников, радиаторов автомобилей, кондиционеров.

Нанесение электропроводящих покрытий. Напылением удается наносить медные и алюминиевые пленки на металлическую или керамическую поверхность. В частности, метод экономически более эффективен, чем традиционные способы, при меднении токоведущих шин, цинковании контактных площадок на элементах заземления и т. п.

Антикоррозионная защита. Пленки из алюминия и цинка защищают поверхности от коррозии лучше, чем лакокрасочные и многие другие металлические покрытия.

Невысокая производительность установки не позволяет обрабатывать большие поверхности, а вот защищать такие уязвимые элементы, как сварные швы, очень удобно.

С помощью напыления цинка или алюминия удается приостановить коррозию в местах появления “жучков” на крашеных поверхностях кузовов автомобилей.

Восстановление подшипников скольжения. В подшипниках скольжения обычно применяют баббитовые вкладыши. С течением времени они изнашиваются, зазор между валом и втулкой увеличивается и слой смазки нарушается. Традиционная технология ремонта требует либо замены вкладыша, либо заварки дефектов. А напыление позволяет восстановить вкладыши.

В этом случае для уплотнения слоя напыляемого металла керамику применять нельзя. Твердые включения через считанные минуты после начала работы выведут подшипник из строя, причем поврежденными окажутся поверхности и втулки и вала. Пришлось применить сопло особой конструкции.

Оно позволяет наносить покрытие из чистого баббита в так называемом термокинетическом режиме. Частицы порошка сразу за критическим сечением сопла разгоняются сверхзвуковым потоком воздуха, затем скорость потока резко снижается до околозвуковой. В результате резко возрастает температура, и частицы нагреваются почти до температуры плавления.

При попадании на поверхность они деформируются, частично плавятся и хорошо прилипают к ниже лежащему слою.

СПЕЦИАЛИСТУ – НА ЗАМЕТКУ

Литература

Обратите внимание

Каширин А. И., Клюев О. Ф., Буздыгар Т. В. Устройство для газодинамического нанесения покрытий из порошковых материалов. Патент РФ на изобретение № 2100474. 1996, МКИ6 С 23 С 4/00, опубл. 27.12.97. Бюл.№ 36.

Каширин А. И., Клюев О. Ф., Шкодкин А. В. Способ получения покрытий.

Источник: https://www.nkj.ru/archive/articles/991/

Крепёж: виды, покрытия и маркировка крепёжных изделий

Среди резьбовых деталей наиболее распространены следующие основные крепёжные изделия:

  • винты (в том числе и болты),
  • шпильки,
  • гайки,
  • вставки,
  • шайбы.

Под болтом (рисунок 1, а) или винтом (рисунок 1, б) понимают стержень с головкой и одним резьбовым концом.

Винт — крепёжное изделие, имеющее стержень с наружной резьбой и головкой. Винт соединяется с гайкой или  крепёжным отверстием.

Винты классифицируются по назначению на два типа:

  1. крепёжные винты, применяющиеся для разъёмного соединения деталей (например, для разъёмных фланцевых соединений трубопроводов);
  2. установочные виты, использующиеся для взаимной фиксации деталей.

Болт является крепёжным изделием, имеющим стержень с наружной резьбой на одном конце и головку — на другом. Болт образует соединение при помощи гайки или резьбового отверстия в соединяемом изделии. В отличие от винта, болт обязательно имеет головку для передачи крутящего момента.

Шпилька (рисунок 1, в) имеет два резьбовых конца и не имеет головки.

Вставка (рисунок 1, г) представляет собой по форме винтовую пружину из проволоки ромбического сечения, завинчиваемую с натягом в резьбовое отверстие.

Гайка — крепёжное изделие с резьбовым отверстием и конструктивным элементом для передачи крутящего момента.

Шайба — крепёжное изделие отверстием, подкладываемое под гайку или головку болта или винта. Шайба служит для увеличения опорной поверхности или для предотвращения их самоотвинчивания.

В нашей стране и за рубежом разработаны стандарты на наиболее распространенные виды деталей резьбовых соединений общего назначения.

↑ В начало

Материалы крепёжных изделий

Согласно стандарту на крепёж ГОСТ 1759.4-87 «Болты, винты и шпильки. Механические свойства и методы испытания» («Bolts, screws and studs.  Mechanical properties and test methods»), механические характеристики углеродистых и легированных сталей, применяемых для изготовления болтов, винтов и гаек, а также марки стали должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1. Механические характеристики коррозионно-стойких (нержавеющих), жаропрочных, жаростойких и теплоустойчивых сталей (при нормальной температуре) для производства винтов, болтов, изготовления шпилек и гаек.

Марка стали крепежапредел прочности
 σв, МПапредел текучести
 σт, МПаотносительное удлинение
δ5, %

ударная вязкость, 

aH, Дж/см2

Болты Гайки не менее
12Х18Н10Т 12Х18Н9Т, 10Х17Н13М2Т 520 200 40 40
20Х13 700 550 15 60
14Х17Н2 20Х13, 14Х17Н2 650 12 60
10Х11Н23Т3МР
13Х11Н2В2МФ

Х12Н22Т3МР
900 550 8 30
25Х1МФ 25Х2М1Ф
20Х1М1Ф1ТР
750 10 30

Применение бессемеровских сталей для изготовления крепежных деталей запрещено, так как такой стальной крепёж обладает повышенной хрупкостью вследствие высокого содержания фосфора и азота, поглощаемых из воздуха при продувке.

При жёстких требованиях к коррозионной стойкости , прочности, габаритам и массе соединения применяют крепёжные изделия из титановых и бериллиевых сплавов, высокопрочных и жаропрочных сталей и сплавов.

↑ В начало

Покрытия крепежа

В соответствии с ГОСТ 1759.4—87 для крепёжных деталей предусмотрены покрытия и оксидные пленки (см. таблицу 2). Выбор вида покрытия для определенного материала выполняется по ГОСТу. Толщина покрытий δ (устанавливается по согласованию) выбирается в зависимости от шага резьбы в следующих пределах:

  • при шаге резьбы крепежа Р < 0,4 мм толщина его покрытия варьируется в пределах δ = 3 ... 6 мкм;
  • при среднем шаге резьбы крепежа Р = 0,4 … 0,8 мм толщина его покрытия составляет δ = 6 … 9 мкм;
  • при большом шаге резьбы крепёжных изделий Р > 0,8 мм толщина покрытия должна составлять δ = 9 … 12 мкм.

Покрытия крепежа ГОСТ должны соответствовать указанным в таблице 2.

Таблица 2. Виды покрытий крепежа по ГОСТ

ОбозначениеПокрытиеРабочая температура, t °C, не боле
00 Крепёж без покрытия
01 Цинковое покрытие крепежа с хроматированием 300
02 Кадмиевое покрытие с хроматированием крепежных деталей  200
03 Многослойное медно-никелевое покрытие крепежа 600
04 Многослойное медно-никелево-хромовое 600
05 Оксидное покрытие крепежа 200
06 Фосфатное с промасливанием покрытие крепежных изделий 200
07 Оловянное покрытие крепежа 150
08 Медное покрытие крепежных деталей 600
09 Цинковое покрытие крепежа (оцинкованный крепёж) 200
10 Оксидное анодизационное покрытие крепежа с хроматированием 200
11 Оксидное из кислых растворов покрытие крепёжных изделий 200
12 Серебряное покрытие крепежа 600
13 Никелевое покрытие крепёжных изделий 900

↑ В начало

Маркировка крепёжных изделий

По ГОСТ 1759.0-87 следующие крепёжные изделия должны иметь маркировку, обозначающую класс прочности:

  • болты с шестигранной головкой,
  • винты с внутренним шестигранником и диаметром резьбы d ≥ 5 мм и
  • шпильки с диаметром 12 мм и выше должны иметь маркировку, обозначающую класс прочности.

Крепёж классов прочности 3.6, 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 6.6, 6.8 и 6.9 маркируется так, как это согласуют между собой потребители и изготовители крепежа.

Размеры знаков маркировки устанавливаются изготовителем крепёжных изделий. Клеймо завода и маркировочные знаки должны наноситься на головку болта или винта и на торец конца шпилек (рисунок 2). По способу нанесения маркировка болтов, шпилек и винтов может быть двух видов:

  1. выпуклой или
  2. углубленной.

↑ В начало

Условные обозначения болтов, шпилек и винтов

Условные обозначения следующих крепёжных изделий:

  • болтов, 
  • шпилек,
  • винтов из углеродистых сталей классов прочности 3.6…6.9,
  • гаек из углеродистых сталей классов прочности 4…8 и 
  • изделий из цветных сплавов — 

содержат следующие атрибуты:

  1. наименование детали,
  2. исполнение, 
  3. диаметр резьбы,
  4. длина болта,
  5. мелкий шаг,
  6. поля допуска резьбы,
  7. указания о применении материала,
  8. класс прочности или группа,
  9. вид покрытия и 
  10. номер размерного стандарта на крепёж.

Болты, шпильки и винты классов прочности 8.8, 10.9, 12.9, 14.9 и гайки классов прочности 10, 12 и 14, изделия из коррозионно- и жаростойких, жаропрочных и теплоустойчивых сталей, а также детали, материал которых не предусмотрен ГОСТ 1759.0—87, следует обозначать так же, только необходимо указать марку стали или сплава. 

В обозначении крепежа не указываются:

  • класс точности резьбы 3,
  • крупный шаг резьбы,
  • исполнение 1,
  • вид покрытия 00 (крепёжные изделия без покрытия).

Пример обозначения крепёжных изделий

Обозначение болта по ГОСТ 7795-70 с диаметром 10 и длиной 60 мм с полем допуска резьбы 6g из стали 38ХА с цинковым покрытием:

  1. с крупным шагом резьбы (исполнение 1):
    Болт M10×60.6g.38×A.88.09. ГОСТ 7795-70; 
  2. с мелким шагом резьбы (исполнение 2):
    Болт 2M10×60×1.25.6g.38ХА.88.09.ГOCT 7795-70. 

↑ В начало

Заключение

Для крепежа ГОСТ 27017-86 устанавливает терминологию на различные конструктивные формы. Номенклатура крепежа, установленная стандартом, обязательна для применения во всех видах документации и литературы, использующих эти стандарты.

Однако определения различных видов крепежа, установленные ГОСТом, допускается дополнять, вводя в них производные признаки и характеристики крепёжных изделий, раскрывая значение используемых в них терминов, указывая объекты, входящие в объём определяемого понятия.

↑ В начало

Список литературы

  1. Иосилевич Г. Б., Строганов Г. Б., Шарловский Ю. В. Затяжка и стопорение резьбовых соединений.. – М. : Машиностроение, 1985. – 224 c.
  2. Гоулд Д., Микич М.

    Площади контакта и распределение давлений в болтовых соединениях // Конструирование и технология машиностроения. 1972. №3… – С. 99.

  3. Ретшер Ф. Детали машин : в 2-х томах.. – М. : Госмашметиздат. 1933-1934г..

Получив доступ к данной странице, Вы автоматически принимаете Пользовательское соглашение.

Источник: https://www.12821-80.ru/tech/161-Krepezh_vidy_krepezhnykh_izdelij

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector