Гальваническое покрытие: каких видов бывает и как получить?

Гальваническое покрытие

  • Метод покрытия
  • Процесс покрытия
  • Виды покрытий:
    • Покрытие медью
    • Покрытие золотом
    • Покрытие хромом
    • Покрытие серебром
    • Покрытие никелем
    • Покрытие цинком
    • Покрытие оловом
  • Обозначение гальванических покрытий

В современном мире большую популярность получила процедура нанесения на металлические материалы различных веществ, которые предотвращают образование на них коррозийного налета. Гальваника служит для защиты металлов от образования на них ржавчины и для продления срока службы того или иного изделия.

Метод гальванического покрытия

В современном мире не редко при обработке металлических поверхностей используется гальванический метод.

Гальваническое покрытие материалов заключается в нанесении, на их поверхность тонкого металлического слоя.

При этом образуется пленка небольшой толщины, которая противостоит окислению отдельных металлов. Гальванический метод используется для придания изделию или материалу:

  • прочность,
  • износостойкость,
  • устойчивость к появлению коррозии,
  • привлекательные внешние качества.

В современном мире данный метод обработки металлических покрытий приобрел большую популярность, потому что к оборудованию и другим изделиям предъявляется большое количество требований.

Требуется постоянно увеличивать прочность отдельных деталей и повышать их устойчивость к влиянию агрессивной внешней среды. Металлические детали на современном производстве должны обладать способностью выдерживать температурные перепады.

Именно этим обусловлено то, что многие отрасли промышленности широко используют гальванический метод обработки металлических изделий.

Гальваническеи покрытия за счет своей прочности получили широкое распространение в таких промышленных отраслях, как:

  • авиастроение,
  • машиностроение,
  • строительная промышленность,
  • радиотехническая промышленность,
  • электронная промышленность.

Процесс гальванического покрытия

Впервые гальваническое покрытие появилось в 1836и году. Оно было открыто русским физиком Якоби. Он провел ряд экспериментов и выяснил, что на катоде после пропускания металлов через водные и соляные растворы под воздействием электрического тока оседают положительно заряженные ионы.

Во время прохождения через солевые растворы при помощи электрического тока происходит распад металлов на ионы, которые обладают разными зарядами. Те, которые имеют отрицательный заряд, оседают на аноде. Те, которые имеют положительный заряд, оседают на катоде.

Его роль при гальванике играют металлы, которые необходимо защитить от образования коррозии.

Обратите внимание

Процесс гальванического покрытия с физической точки зрения является достаточно простым.

Он состоит из трех основных этапов:

  • Подготовка поверхности. На данном этапе необходимо тщательным образом подготовить металлическую поверхность к проведению процедуры гальваники. Для этого сначала нужно убрать с нее все загрязнения и провести процесс обезжиривания. Затем необходимо промыть поверхность водой и обработать средствами для остановки процесс окисления.
  • Нанесение гальванического покрытия. После всех подготовительных процедур наступает процесс погружения металлических деталей в гальванические ванны. В них содержится сплав металла, которым будет покрываться поверхность. Вся процедура проводится при высоких температурах. При этом величина электрического тока поддерживается на определенном уровне.
  • Обработка покрытого металлом материала. На завершающем этапе проводятся тесты по определению уровня сцепления металлического сплава с поверхностью.

Виды гальванических покрытий

В современном мире для гальванического покрытия могут быть использованы различные металлы. Они дают тонкую пленку, которая обладает надежной защитой.

Сегодня выделяют:

Гальваническое покрытие медью

Данная процедура получила название медирование. Благодаря меди можно создать на поверхности самых разных металлов прочную защитную пленку. Чаще всего для проведения данной процедуры использует медный купорос.

Гальваническое покрытие золотом

В настоящее время большое распространение получила процедура золочения. Она заключается в том, чтобы раствором покрыть металлическую поверхность придания ей боле дорого внешнего вида и для защиты от появления коррозии.

Гальваническое покрытие хромом

Обработка металлов хромом делает их более прочными и устойчивыми к условиям, которые предлагает агрессивная внешняя среда. Благодаря данному элементу на поверхности образуется тонкая пленка, которая обладает защитными и эстетическими качествами.

Гальваническое покрытие серебром

Нередко в промышленных условиях применяется серебрение. При этом на поверхности металлов появляется серебристая пленка, которая придает металлам немалое количество полезных характеристики. К тому же покрытые серебром изделия всегда выглядят дорого.

Гальваническое покрытие никелем

Покрытие данным элементом обладает экономичностью. Использование данного метода обработки металлов является оптимальным для придания металлическому материалу устойчивости к внешним воздействиям окружающей среды.

Гальваническое покрытие цинком

Данная процедура получила названием цинкование. Благодаря ней на поверхности металлов образуется тонкая пленка цинка, которая предотвращает образование ржавчины. К тому же такое покрытие придает блеск изделиям.

Гальваническое покрытие оловом

Олово применяется для нанесения на такие металлы, как: алюминий, цинк, сталь и медь. Оно придает им прочность и твердость.

Гальванические покрытия ГОСТ

Источник: http://lkmprom.ru/clauses/tekhnologiya/galvanicheskoe-pokrytie-v-chem-zaklyuchaetsya-etot/

Гальваника и гальваническое покрытие: оборудование, виды, назначение

Гальваника как технология обработки металлических изделий представляет собой электрохимический процесс, участниками которого являются обрабатываемая деталь, электролит, два электрода и электрический ток.

Электролит – это токопроводящее жидкое вещество, из которого в результате прохождения через него электрического тока выделяются молекулы металла, оседающие на поверхности обрабатываемого изделия и образующие на ней тонкую пленку.

Гальванические покрытия, чем они и примечательны, формируются не простым нанесением слоя металла на обрабатываемую поверхность, а в результате проникновения его молекул в поверхностный слой детали.

Гальваника является надежным способом получения защитного или декоративного покрытия на металлических изделиях

В чем заключается суть гальванического процесса

Чтобы разобраться в том, что такое гальваника, важно понять сущность такого электрохимического процесса. Гальваническая обработка изделия, в процессе которой на его поверхности формируется тонкий металлический слой, может быть разбита на несколько основных этапов:

  • приготовление электролитического раствора, состав которого подбирается в каждом конкретном случае;
  • погружение в электролитический раствор двух анодов, подключаемых к плюсовому контакту источника постоянного тока;
  • погружение в раствор для гальванизации обрабатываемого изделия, расположение его между анодами и подключение к минусовому контакту источника электрического тока (таким образом, обрабатываемое изделие будет выступать в роли катода);
  • замыкание сформированной электрической цепи.

Схема гальванической ванны

Гальванические процессы, начинающие протекать в такой электрической цепи, заключаются в том, что положительно заряженные частицы наносимого металла, содержащиеся в растворе электролита, под воздействием электрического тока начинают стремиться к отрицательно заряженному катоду-изделию, оседая на его поверхности и формируя на ней тонкую металлическую пленку.

Цели выполнения

Наносить гальванические покрытия на поверхность металла можно с различными целями. Например, чтобы выполнить гальваническое хромирование, обрабатываемую поверхность надо покрыть слоем никеля.

В основном же гальванические покрытия наносятся для того, чтобы улучшить защитные свойства и декоративные характеристики изделий. Используется гальваника и для создания точных копий деталей, отличающихся даже очень высокой сложностью рельефа.

В таких случаях данный процесс называют гальванопластикой.

Широко распространен метод цинкования черных металлов с помощью гальваники. Он позволяет сформировать на их поверхности слой цинка, отличающийся исключительно высокой устойчивостью к коррозии.

Металлические изделия, обработанные по данной технологии, могут очень длительное время эксплуатироваться в условиях повышенной влажности, находиться в постоянном контакте с пресной и соленой водой, не утрачивая при этом своих изначальных характеристик.

При помощи цинкования, в частности, обрабатывают трубопрокатную продукцию, различные емкости, элементы кровельных, строительных и опорных конструкций. За счет цинкования металл получает не только барьерную, но и электрохимическую защиту.

Оцинковка кузова автомобиля в гальванической ванне

Если при помощи цинкования повышают только коррозионную устойчивость металла, то гальваническое покрытие хромом позволяет не только решить эту важную задачу, но и сделать поверхность обрабатываемой детали более твердой и износоустойчивой, а также повысить ее декоративную привлекательность. Этим же целям служат гальванические покрытия из никеля.

Ювелирное дело – еще одна сфера, где гальванике отведена особая роль. Гальванирование в данном случае применяется для того, чтобы улучшить декоративные характеристики обрабатываемых изделий.

Важно

Гальванический процесс используется для нанесения на ювелирное изделие слоя золота или серебра, реставрации поверхности, утратившей свою привлекательность с течением времени.

Примечательно, что золочению с помощью гальваники подвергают даже изделия из золота, что позволяет почти в два раза увеличить твердость их поверхностного слоя. Кроме того, такая пленка, нанесенная на золотое изделие, как будто подсвечивает его, делает ярче и красивее.

Оборудование и материалы

Нанесение гальванических покрытий на различные металлы требует использования соответствующего оборудования и расходных материалов.

Для хромирования, цинкования, а также для покрытия обрабатываемых деталей другими металлами используется однотипное гальваническое оборудование.

Различия при выполнении таких процессов будут заключаться только в составе используемого электролита, его температуре и других режимах выполнения обработки.

Обработка металла методом гальваники выполняется с использованием такого оборудования, как:

  • гальванические ванны, в которые заливается электролитический раствор, помещаются аноды и обрабатываемое изделие;
  • источник постоянного тока, оснащенный регулятором выходного напряжения;
  • нагревательное устройство, при помощи которого электролитический раствор доводят до требуемой рабочей температуры.

Гальваническая ванна с механизмом покачивания

Для выполнения гальваники также необходимы анодные пластины, которые могут быть изготовлены из различных металлов. Назначение таких пластин состоит не только в подаче электрического тока в электролит, а также в равномерном распределении тока по поверхности обрабатываемого изделия, но и в том, чтобы восполнять убыль наносимого на деталь металла, активно расходуемого из состава электролита.

Различные виды гальванических покрытий наносятся с использованием электролитических растворов с разным химическим составом.

Для приготовления таких растворов применяются опасные химические вещества, поэтому храниться они должны в герметичных стеклянных емкостях с притертыми крышками.

Все химические реагенты, из которых готовится электролитический раствор для гальваники, должны отмеряться в точных количествах, поэтому для выполнения такой процедуры необходимо использовать электронные весы.

Ручная линия гальванопластики драгоценных металлов

Совет

Любая линия для выполнения гальваники металлов или простейшее гальваническое оборудование должны устанавливаться в помещениях, оснащенных эффективной вентиляционной системой. Необходимо также очень ответственно отнестись к личной безопасности специалиста, обслуживающего оборудование для гальваники.

Все работы, связанные с гальваникой, надо выполнять в респираторе и защитных очках, в плотных резиновых перчатках, клеенчатом фартуке и обуви, способной защитить кожу ног от ожогов.

Если этот процесс выполняется в домашних условиях, при этом вы еще в полной мере не знаете, что такое гальванизация, то следует заранее внимательно изучить специальную литературу или посмотреть обучающее видео на эту тему.

Краткая история развития и преимущества гальваники

Датой разработки метода гальванического осаждения (вернее, одной из его разновидностей – гальванопластики) считается 1838-й год, когда его изобрел известный ученый Борис Якоби.

После разработки данной технологии ученый начал активно внедрять ее в различные производственные процессы, благодаря чему ее и стали использовать монетные дворы и предприятия, занимающиеся производством типографского оборудования, а также специалисты художественных ремесел.

В средние века гальваническая ванна использовалась для съемки копий медалей, которые опускались в раствор в качестве катода (m)

Свое название гальваника получила не в честь изобретателя данной технологии – Бориса Якоби, а в честь итальянского ученого Луиджи Гальвани, который начал применять метод электрохимической обработки изделий практически одновременно с Якоби.

К наиболее значимым преимуществам покрытия изделий слоем металла при помощи гальваники можно отнести следующие.

  • Гальванические покрытия могут без проблем наноситься на детали, отличающиеся даже очень сложной конфигурацией.
  • Формируемое при помощи данной технологии покрытие отличается высокой плотностью и равномерностью толщины.
  • Покрытие, нанесенное методом гальваники, характеризуется отличной адгезией с обработанной поверхностью.
  • Защитные и декоративные характеристики выполненных с помощью гальваники покрытий, если они сформированы в строгом соответствии с технологическими требованиями, находятся на самом высоком уровне.
  • Толщину наносимого с помощью гальваники слоя металла можно легко регулировать.

Технология гальванопластики настолько доступна, что позволяет самостоятельно создавать установки, вполне конкурирующие с заводскими моделями

С термином «гальваника» можно столкнуться не только в различных отраслях промышленности и ювелирном деле, но и в косметологии.

Читайте также:  Как покрасить стул: выбор материалов и этапы работы (+28 фото)

Процесс, который подразумевается под таким названием косметологической процедуры, сложно назвать гальваникой в полном смысле слова, тем не менее термин прижился, и гальваническая чистка кожи лица пользуется большой популярностью в наше время.

Обратите внимание

При выполнении такой чистки на кожу воздействуют токами малой мощности, благодаря чему жиры, скопившиеся в ее глубинных слоях, разжижаются и легко выходят через поры.

Источник: http://met-all.org/obrabotka/himicheskaya/galvanika-galvanicheskoe-pokrytie-oborudovanie.html

Вопрос №16 — Какие существуют виды гальваники?

  • Михаил Борковский задает вопрос:
  • Разновидности покрытий

Недавно я заинтересовался изготовлением металлических элементов. Хотелось бы узнать, какие бывают виды гальваники и какие их достоинства и недостатки?

Ответ эксперта:

Процесс представляет собой нанесение различных составов на поверхность стальных изделий. В зависимости от вида гальваники, эта процедура помогает предотвратить появление коррозии, продлить срок службы составляющих, а также придать им привлекательный внешний облик.

Разновидности покрытий

Существует несколько типов гальваники. Основным отличием является выбор металла, образующего надежную эмаль, сохраняющую конструкцию от воздействия внешних факторов.

Хромирование

Толщина пленки составляет 15–45 микрометра в зависимости от условий эксплуатации. Хром устойчив к различным факторам окружающей среды, не боится щелочных, органических и азотных кислот.

Галоидные кислоты, а также горячая серная кислота с высокой концентрацией способны растворить хром.

Металл отлично выдерживает динамическую, равномерно распределенную нагрузку, но сосредоточенные удары губительны для него.

Цинкование

Толщина слоя варьируется в зависимости от условий. Применяется для защиты составляющих от ржавчины при эксплуатации во влажной среде. Цинкованию подвергаются стальные и чугунные элементы, детали автомобилей. Для повышения уровня прочности используется фосфатирование.

Как происходит цинкование стали

Меднение

Покрытие в 5–35 микрометра. Не подходит для обработки железа, поскольку не обеспечивает должного предохранения от коррозии. Используется в качестве прослойки при обработке хромом или никелем.

Кадмирование

Толщина слоя составляет 7–45 мкм. Используется для обработки стальных частей, которые контактируют с морской водой; защиты от ржавчины пружин и резьбовых крепежей, эксплуатируемых в легких условиях.

Составы аммиакатных электролитов кадмирования и режимы электролиза

Свинцевание

Покрытие в 75–400 мкм. Предотвращает развитие коррозии на металлических конструкциях, которые контактируют с сернистыми газами и серной кислотой. Свинцеванию подвергаются детали из алюминия, меди, чугуна, стали.

Гальваническое свинцевание

Никелирование

Слой толщиной 12–36 мкм без подслоя. Применяется для предотвращения возникновения ржавчины и придания поверхностям эстетически привлекательного внешнего вида. При хромировании данный металл играет роль подслоя при обработке элементов различных приборов и машин.

Ванна гальванического никелирования

Латунирование

Сохраняющий слой составляет 3–5 микрометра. Покрытие обладает высокими показателями сцепляемости. Применяется в качестве подслоя при лужении или никелировании.

Латунирование методом вакуумного напыления

Видео по теме: Готовая гальваническая линии

Отправьте заявку на поиск лучшей цены в России.

Заполните форму ниже и Вам перезвонит менеджер и проконсультирует Вас по любым вопросам и подберет лучшую цену в России.

Источник: https://VtorExpo.ru/voprosy-otvety/kakie-sushhestvuyut-vidy-galvaniki.html

Технология гальванической обработки деталей из металла: особенности покрытия

Гальваника представляет собой особый электрохимический процесс, при котором применяется электролит, электроток, пара электродов и обрабатываемый элемент. Это уникальная технология, предназначенная для обработки изделий из металла.

Электролит является жидким веществом с высокой токопроводностью, из которого под воздействием электротока выделяются частицы металлического сплава, оседающие на обрабатываемом элементе и формирующие на его поверхности защитную пленку.

Покрытия гальванического типа создаются не банальным нанесением металлического слоя, а путем проникновения частиц внутрь поверхностных слоев элемента.

Суть процесса

Перед тем как вдаваться в подробности, следует выяснить суть этой электрохимической процедуры. Гальваническая обработка состоит из нескольких важных стадий:

  • изготовление раствора электролита (состав подбирается индивидуально для каждой ситуации);
  • помещение пары анодов от «плюса» источника электротока в электролит;
  • погружение в гальванический состав обрабатываемой детали, помещение ее между парой анодов и последующее подключение к «минусу» источника электротока (то есть обрабатываемый элемент становится своеобразным катодом);
  • замыкание созданной электроцепи.

Сам процесс гальванизации базируется на том, что положительные частицы металлического сплава, присутствующие в составе электролита, под влиянием электротока стремятся к катоду-элементу, который заряжен отрицательно. Затем этот состав оседает на поверхности обрабатываемой детали и создает на ее поверхности тоненькую пленку из металла.

Цели гальванического покрытия металла

Существует целый ряд целей для нанесения гальванического покрытия. К примеру, для гальванического хромирования поверхность нужно предварительно покрыть никелем.

К гальванике, как правило, обращаются с целью улучшения декоративных и защитных качеств конструкций. Эту процедуру используют и для изготовления точных копий сложных элементов.

В этом случае процесс принято называть гальванопластикой.

Широко распространена технология оцинковки металлов посредством гальваники. Она позволяет сделать на поверхности цинковое покрытие, которое характеризуется отменными антикоррозийными свойствами.

Изделия из металлических сплавов, которые прошли обработку с применением этой технологии, могут долго сохранять свои свойства при высокой влажности и даже при постоянном воздействии соленой и пресной воды.

Посредством цинкования также производят обработку трубопрокатных изделий, всевозможные емкости, опорные и строительные конструкции. Благодаря применению цинкования металлические поверхности получают и электрохимическую, и барьерную защиту.

Если посредством цинкования увеличивается лишь стойкость материала к коррозии, то гальваника хромом решает и эту задачу, делая поверхность более износостойкой и крепкой и также улучшая ее внешний вид. Аналогичным эффектом обладают и гальванические покрытия на основе никеля.

Другая область применения гальваники — ювелирная промышленность. Эта технология в данной ситуации используется для того, чтобы улучшить внешний вид ювелирной продукции. При этом на украшение наносится слой серебра или золота. Кроме того, пленка, которая наносится на изделие при обработке, делает его ярче и привлекательнее.

Материалы и оборудование

Гальваническая обработка разных материалов предполагает применение соответствующих «расходников» и оборудования. Для покрытия элементов металлами применяются однотипные гальванические установки. Разница будет лишь в составе применяемого электролитного раствора, его температурных показателях и в режимах работы.

Итак, процедура может производиться с применением следующего оборудования:

  • специальные ванны с электролитом, в которые помещается обрабатываемый элемент и аноды;
  • источник электротока, который оборудован регулятором напряжения на входе;
  • устройство нагрева, которое будет доводить электролит до нужной температуры.

Также требуются анодные пластины, которые будут подавать напряжение к электролиту и распределять его по обрабатываемому элементу.

Следует отметить, что для изготовления электролитов используются опасные соединения, потому их нужно хранить в надежных сосудах.

Любое гальваническое оборудование должно находиться в помещениях с хорошей вентиляцией. Нужно очень внимательно отнестись и к требованиям безопасности.

Важно

Все мероприятия, связанные с гальванической обработкой, необходимо производить в защитном респираторе и очках, а также в специальной обуви, фартуке и перчатках.

Если гальваника осуществляется дома, то следует предварительно изучить соответствующую литературу или посмотреть видеоуроки по данной тематике.

Преимущества и история развития

Эта технология была изобретена в 1838-м году ученым по имени Борис Якоби. Именно он начал активное внедрение гальваники в самые разные процессы производственного плана. В скором времени гальваническую обработку успешно освоили и монетные дворы, и художники-ремесленники, и промышленные предприятия.

Однако название эта методика получила в честь ученого из Италии Луиджи Гальвани. Он начал изучение электрохимической технологии обработки почти одновременно с Борисом Якоби.

К основным достоинствам гальваники относятся следующие:

  • Покрытия, прошедшие гальванику, характеризуются равномерной толщиной и высочайшим уровнем плотности.
  • Гальваническое покрытие можно с легкостью наносить даже на конструкции сложной формы.
  • Покрытие, появившееся при гальванической обработке, отличается хорошей адгезией со многими металлами.
  • Декоративные и защитные свойства деталей, прошедших гальванику, очень высоки.
  • Толщина гальванического покрытия очень просто регулируется.

Кстати, слово «гальваника» встречается не только в промышленных сферах деятельности и ювелирном производстве, но и в косметологии. Так называется процесс, при котором на кожный покров воздействуют маломощными токами, позволяющими избавиться от излишков жира сальных желез.

Источник: https://tokar.guru/metally/galvanicheskaya-obrabotka-metalla-osobennosti-pokrytiya.html

Основные виды гальванических покрытий и области их применения

Способ нанесения покрытия Толщина покрытия, мкм Область применения
Хромирование Многослойное: 15 в легких условия, 30 в средних условиях, 45 в тяжелых условиях Хромовое покрытие стойко против действия окружающей среды, азотной и щелочной кислот, большинства газов и органических кислот; горячая концентрированная серная кислота и галоидные кислоты растворяют хром; хромовое покрытие хорошо выдерживает равномерно распределенную динамическую нагрузку, но разрушается при сосредоточенном ударе
Цинкование 7 – 12 в легких условиях, 13 – 20 в средних условиях, 25 – 30 в тяжелых условиях Для защиты от коррозии деталей, работающих во влажной окружающей среде, главным образом деталей из стали и чугуна; детали машин, стальные листы, детали ширпотреба, работающие на открытом воздухе, для повышения защитных свойств подвергают фосфатированию
Кадмирование 7 – 10 в легких условиях, 10 – 15 в средних условиях, 20 – 50 в тяжелых условиях, 35 – 45 в специальных условиях Для защиты от коррозии конструкций, работающих в контакте с морской водой; защиты от коррозии пружин, резьбовых крепежных деталей, работающих в легких условиях
Меднение 5 – 35 Медное покрытие не может служить защитой от коррозии для железа, поэтому применяют как подслой при никелевом и хромовом покрытиях
Свинцевание 75 – 100 в средних условиях, 10 – 200 и даже 400 в тяжелых условиях Защита от коррозии металлических конструкций, работающих в условиях контакта с серной кислотой, растворами солей серной кислоты и сернистыми газами. Свинцеванию подвергают детали из стали, чугуна, меди, медных сплавов, алюминия и его сплавов. Для надежности защиты не должно быть пор
Никелирование Никель без подслоя: 12 в легких условиях, 24 в средних условиях, 36 в тяжелых условиях Для защиты от коррозии и получения декоративной поверхности; как подслой при хромировании никелем покрывают также детали приборов, аппаратов, автомобилей
Лужение 3 – 5 консервная тара, 20 – 25 пищевые котлы и посуда, 1 – 2 контакты приборов Лужению подвергают детали из железа, стали, чугуна, меди, латуни, широко применяют в пищевой промышленности для покрытия контактов приборов, для защиты медных кабелей от серы, находящейся в резине, для защиты деталей специальной аппаратуры. Защитные свойства покрытия на деталях из стали, железа, чугуна надежны только при отсутствии пор, беспористость достигается увеличением толщины покрытия
Латунирование 3 – 5 Латунные покрытия хорошо сцепливают с различными покрытиями, обладают хорошей сцепляемостью с каучуком, применяют как подслой при серебрении, никелировании, лужении и других покрытиях

Гальваническое хромирование может быть декоративным или служить средством повышения коррозионной стойкости и износостойкости деталей. Если хромирование применяют для защиты от коррозии, то стальные детали предварительно покрывают слоем меди толщиной 0,03 — 0,04 мм и слоем никеля толщиной 0,015 — 0,02 мм или только слоем никеля, после чего наносят слой хрома толщиной 0,01 — 0,2 мм. Подслои необходимы также, когда детали работают на износ в коррозионных средах.

Для повышения износостойкости деталей слой хрома толщиной до 0,1 — 0,2 мм наносят непосредственно на стальную поверх­ность. В этих случаях часто применяют электролитическое хроми­рование.

Электролитический хром обладает высокой коррозион­ной стойкостью, низким коэффициентом трения, высокой твердо­стью (НВ 1000 — 1100) и жаростойкостью. Хромовые покрытия снижают коэффициент трения сопряженных пар, что уменьшает тепловыделение при трении.

Износостойкость хромированных де­талей возрастает в 5 — 15 раз. При тщательной подготовке поверхности прочность сцепления хрома со сталью, чугуном, никелем, медью и латунью при испытании на сдвиг достигает 300 МПа.

Од­нако стали с высоким содержанием вольфрама и кобальта, а также высокоуглеродистые стали и высококремнистые чугуны хромиро­вать нельзя. Трудно получить хорошее сцепление хрома с поверх­ностью деталей, испытывающих значительные внутренние напря­жения (например, в результате неправильной закалки).

Читайте также:  Водоэмульсионная краска: для чего используется и каких видов бывает? (+40 фото)

В качестве электролита для хромирования обычно применяют хромовый ангидрид с добавками серной кислоты. Не­растворимые аноды изготовляют из свинца или сплава с сурьмой. Электролиты с более низкой концентрацией хромового ангидрида позволяют получить повышенную твердость хромового слоя. Од­нако при работе с ними нужно чаще корректировать состав ванны и применять более высокое напряжение.

Физико-механические свойства электролитических осадков хрома зависят от режима хромирования и толщины покрытия. Раз­личают три основных типа хромовых покрытий: молочные, бле­стящие и матовые. Для декоративных целей применяют хромиро­вание при плотности тока 10-50 А/дм2 и температуре электролита 45 — 50 °С. При этом получают гладкие блестящие поверхности.

Молочные хромовые покрытия получают при температуре электролита 65 — 72 °С и плотности тока более 15 А/дм2. Их при­меняют главным образом для защиты деталей от коррозии. Для повышения износостойкости деталей используют матово-блестящие, молочно-блестящие осадки хрома, имеющие высокую твердость. Их получают при плотностях тока 30 — 100 А/дм2 и температуре электролита 55 — 65 °С.

Совет

Для повышения износостойкости деталей применяют также пористое хромирование, отличающееся от твердого введением операций травления (анодной обработки) после наращивания бле­стящего, матово-блестящего или молочно-блестящего хрома, дающего сетку тончайших трещин. Травление ведут в той же ван­не, что и хромирование, причем анодом служат обрабатываемые детали, а катодом — свинец. Глубина пор может быть 0,5 — 1,0 мм, а их площадь 20 — 50 %.

Оптимальная плотность тока для получения покрытий с тон­чайшими первичными трещинами 40 — 60 А/дм2 при температуре электролита 50 — 75 °С. С повышением температуры пористость уменьшается, а ширина каналов (пор) увеличивается (сетка пор становится редкой).

В зависимости от режимов обработки пористость может быть канальчатой (с сечением каналов примерно 0,05 ´ 0,05 мм) или точечной. При плотности тока 40 А/дм2 и температуре электролита 45 — 60 °С для получения канальчатого пористого покрытия анод­ную обработку ведут в течение 7-8 мин, для получения точечного покрытия 11-12 мин.

В первом случае травят молочные и молочно-блестящие осадки, во втором — матовые и матово-блестящие с последующей притиркой. Точечная пористость обладает большей маслоемкостью, поэтому ее применяют для упрочнения деталей, работающих в особо тяжелых условиях, например для верхних компрессионных поршневых колец двигателей.

Точечная порис­тость характеризуется быстрой прирабатываемостью, но износо­стойкость покрытия с точечной пористостью несколько ниже из­носостойкости канальчатого покрытия. Канальчатое покрытие применяют для гильз цилиндров.

Износ пористохромированных гильз и поршневых колец меньше нехромированных в 4 — 7 раз, причем износ сопряженных стальных деталей уменьшается в 3-5 раз.

Наряду с пористыми покрытиями для повышения износостой­кости деталей применяют плотные покрытия, наносимые по на­катке. Срок службы их в 1,5-2 раза больше пористых покрытий, а расход хрома меньше (30-50 % от расхода при канальчатом хро­мировании).

После хромирования детали часто подвергают шлифованию и доводке.

При снятии большого слоя хрома для сохранения порис­тости после механической обработки шлифование иногда выпол­няют в два этапа: предварительное после хромирования и оконча­тельное после анодной обработки.

Обратите внимание

Шлифование хромированных деталей рекомендуется выполнять шлифовальными кругами СМ1-С2 зернистостью 36 — 46 или СМ1-С1 зернистостью 60 — 80 при скорости вращения круга 20-35 м/с, скорости вращения дета­ли не менее 10 м/мин, глубине резания 0,005 – 0,015 мм/дв.

ход, подаче 0,2 — 0,5 (в долях круга) и расходе охлаждающей жидкости 15 л/мин. При обработке, особенно анодной, у выхода из каналов появляются бугорки высотой до 0,8 мкм, поэтому отделочное шлифование, хонингование или доводку рекомендуется выполнять после анодной обработки.

Качество хромового покрытия контролируют дважды: после хромирования и после шлифования. При предварительном кон­троле наружным осмотром выявляют наросты, непокрытые места, отслаивание, чешуйчатость, раковины, следы шелушения и другие дефекты.

Упрочнение хромированием широко применяют в машино­строении и приборостроении для повышения износостойкости ци­линдров и двигателей, поршневых колец, плунжерных пар топ­ливных насосов дизелей и других деталей, а также при изготовле­нии и ремонте режущего, измерительного инструмента и штампов.

При хромировании калибров, пробок, скоб, крепежных дета­лей, арматуры толщина слоя хрома 3-10 мкм; деталей, работаю­щих при давлении выше 2,5 МПа с динамическими нагрузками и нагревом [пресс-форм для литья под давлением, пуансонов, мат­риц для алюминия, режущего инструмента (развертки, фрезы, прошивки, зенкеры)], 15 мкм; деталей, у которых хромированная поверхность соприкасается с металлом, парами и газами под дав­лением и покрытие подвергается нагреву (пресс-форм для пласт­массы, формовочных штампов, сопел), 30-50 мкм; деталей, рабо­тающих при средних давлениях (0,5 — 2,5 МПа), например шеек роторов, шпинделей, пальцев и валиков в шарнирах, соединитель­ных пальцев, поверхностей шеек и кулис, 50 — 60 мкм; деталей, работающих на изнашивание поверхности при давлении 0,5 МПа, например измерительных инструментов (калибров, пробок, скоб, направляющих валиков и втулок), до 80 мкм; деталей, работающих без динамических нагрузок и без перемещений хромированной поверхности (гнезд подшипников; деталей, требующих доводки), до 100 мкм; трущихся деталей станков, машин и механизмов (шеек валов и зубчатых колес, соединительных пальцев, валиков, щек кулис, шпинделей, шеек осей, реек, червяков) — 10 — 15 мкм; дета­лей, требующих восстановления размеров, прессовых и плотных соединений, гнезд шарикоподшипников — до 1000 мкм; цилиндров двигателей внутреннего сгорания — 20 — 50 мкм; вытяжных и обрубных штампов — 3 — 10 мкм; пресс-форм для пластмасс, резины и стекла — 40 — 60 мкм; пресс-форм для литья металла под давле­нием — 10-20 мкм.

Качество хромирования зависит от выбора подвесного уст­ройства, расположения анодов по отношению к покрываемой по­верхности и защиты мест, не подлежащих покрытию.

Подвесные устройства нужно конструировать так, чтобы между анодом и ка­тодом (покрываемой поверхностью) было одинаковое расстояние по всему объему ванны, а электролит был ограничен непроводя­щими ток поверхностями, предотвращающими отклонение сило­вых линий.

Утечка устраняется полной изоляцией одного из элек­тродов. Для выхода газов, образующихся между анодом и като­дом, можно делать отверстия в аноде. Равномерности отложения хрома, особенно при размерном хромировании, способствует ус­тановка в ванне экранов.

Нехромируемые места обычно изолиру­ют листовым целлулоидом, целлулоидными лаками (цапонлак, эмалит), полихлорвиниловым пластикатом.

Для покрытия небольших участков крупных деталей (напри­мер, шеек длиной до 200 мм трансмиссионных и других валов длиной 5 — 10 м) целесообразно применять местное хромирование, без погружения в ванну всей детали.

Важно

Большой интерес представляет хромирование деталей, рабо­тающих в условиях кавитационного разрушения. Стойкость мо­лочного хромового осадка к кавитационному разрушению не зави­сит от основного материала детали.

Кавитационное разрушение молочного хрома в 13 раз меньше износа стали 45; в этом отноше­нии он не уступает высокохромистым сталям 9X13, Х9С2, а также сталям У8, ШХ15, ХВГ, обработанным на высокую твердость.

Дата добавления: 2016-11-04; просмотров: 2552;

Источник: https://poznayka.org/s71101t1.html

Гальваническое покрытие

Нанесение гальванических покрытий – один из наиболее распространенных способов защиты металлов от коррозии. Качество гальванического покрытия очень сильно влияет на качество готовых изделий, их долговечность и эксплуатационные характеристики.

Гальванические покрытия нашли широкое применение во многих отраслях народного хозяйства не только как хорошее средство при защите металлов от коррозии. Гальванически нанесенный слой металла может значительно повысить износостойкость основного изделия, его электропроводность и многие другие важные показатели.

Получают гальванические покрытия путем выделения металла из раствора его солей под действием электрического тока. При этом в качестве анода выступает вспомогательный электрод, который подключается к положительному полюсу источника тока. Катод – это сама деталь, на которую наносится гальваническое покрытие.

Классификация гальванических покрытий

Учитывая требования, которые предъявляются к эксплуатационным характеристикам деталей,  гальванические покрытия  можно условно разделить на три типа:

— защитно-декоративные гальванические покрытия (используются для придания поверхностям декоративных и защитных свойств одновременно);

— защитные электролитические покрытия (применяются для защиты  деталей от коррозии в различных агрессивных средах);

— гальванические покрытия специального назначения (используются для того, чтоб придать поверхности металла определенных специальных свойств, таких, как магнитные, твердость, износостойкость, электроизоляционные и др.). Также гальванические покрытия специального назначения  могут быть нанесены для восстановления  изношенных деталей

В зависимости от механизма защитного действия все гальванические покрытия подразделяются на: катодные и анодные. По сравнению с потенциалом защищаемого металла, анодные покрытия всегда имеют более электроотрицательный, а катодные – более электроположительный потенциал. Например, по отношению к стали  кадмий и цинк являются анодными покрытиями, а золото, никель, серебро, медь – катодными.

Механизм защитного действия гальванического покрытия  во многом зависит не только от природы  металла, но и от состава эксплуатационной среды.

Свойства электролитических покрытий

Шероховатость поверхности

Всегда после того, как гальваническое покрытие нанесено, шероховатость поверхности незначительно меняется. Как правило, немного увеличивается.

Твердость электролитически металлизированной поверхности

Для измерения твердости электролитического покрытия используют прибор ПМТ-3. Алмазная пирамида, вмонтированная в него, вдавливается в покрытие под различной нагрузкой. Далее по размерам оставшегося следа (отпечатка) и вычисляется микротвердость покрытия. Выражается данный показатель по Виккерсу в мегапаскалях.

Электрические свойства

Эти свойства важны при изготовлении различных деталей приборов, контактов и многого другого. К ним относятся  контактное (переходное) сопротивление и электропроводность.

При нанесении гальванического покрытия следует помнить, что оно оказывает влияние и на физико-механические свойства основного (покрываемого) металла. Это вызвано свойствами самого покрытия и наводороживанием покрываемого металла.

Наводороживание сталей приводит к уменьшению их  пластичности. Степень влияния водорода на механические свойства сталей сильно зависит от ее структуры (мартенсит, тростит, аустенит  и т.д.).

Например, сталь с троститной структурой  охрупчивается сильнее, чем с сорбитной. Самое сильное влияние проявляется на сталях с мартенситной структурой.

  При нанесении гальванического защитного покрытия на высокопрочную сталь, которая имеет высокие внутренние напряжения, есть риск возникновения трещин.

Влияние гальванических покрытий на свойства основного металла

Сопротивление усталости
После нанесения гальванического покрытия основной металл легче поддается воздействию усталостных напряжений (снижается сопротивление  усталости металла).

Хромовые гальванические покрытия оказывают на сталь наиболее сильное влияние  (особенно на высокопрочные марки).

Это обуславливается, в основном, наводороживанием стали, а также низкой пластичностью и прочностью хрома.

Наводороживание при нанесении гальванических покрытий. Наиболее сильное наводороживание наблюдается при нанесении гальванического покрытия в цианистых электролитах. В кислых электролитах наводороживание немного меньше, но, все же, достаточно для того, чтоб негативно повлиять на качество основного металла.

При нанесении гальванического покрытия большое влияние на степень наводороживания стали оказывают: структура и природа покрытия, состав электролита и плотность тока.

Совет

Для того, чтоб правильно оценить изменение механических свойств стали, необходимо учитывать влияние на нее не только водорода, но и самого покрытия, т.к. иногда защитное покрытие оказывает меньшее влияние, чем продиффундировавший в поверхностные слои водород.

Например, чем дольше длиться процесс хромирования, тем сильнее уменьшается пластичность стали и  увеличивается наводороживание.

Если оценивать изменение пластичности стали при хромировании, взяв за основу испытания образцов с хромовым покрытием на изгиб, то окажется, что с увеличением продолжительности хромирования (а в результате и толщины защитного слоя) относительная хрупкость уменьшается.

Из этого следует, что для того, чтоб оценить степень охрупчивания стали после нанесения гальванического покрытия, метод испытания образцов на изгиб можно применять только для мягких эластичных покрытий. Т.к. в случае твердого защитного слоя (как хромовое покрытие), метод может не дать правдивых результатов о степени наводороживания стали.

Основное влияние на наводороживание стали при нанесении гальванического покрытия оказывает концентрация адсорбированных атомов водорода, поэтому важным параметром для определения степени наводороживания можно считать и время до начала растрескивания стали.

Итак, для того, чтоб определить степень наводороживания стали при нанесении гальванического покрытия можно использовать:

Читайте также:  Клей бф-2 – виды, советы по применению, инструкция по использованию

— пластичность на изгибе плоских образцов из стали мартенситной структуры с уже нанесенным гальваническим покрытием (желательно использовать данный метод для цинковых, кадмиевых покрытий, т.е. мягких);

— пластичность стали с гальваническим покрытием;

— отрезок времени до начала разрушения стали при нанесении гальванического покрытия.

Наводороживание при цинковании. Цинкование стали может проводиться в цианистых, кислых и некоторых других электролитах.

Если процесс нанесения цинкового покрытия проводить  при рН 4 в сернокислом электролите, который не содержит никаких поверхностно-активных веществ (ік при этом равен 1А/дм2), то наводороживание стали протекает очень медленно.

При введении ПАВ (например, сернокислого алюминия или декстрина) наводороживание значительно возрастает. То же наблюдается и при повышении плотности тока.

При гальваническом цинковании стали У8А в подогретый электролит добавляют 10г/л декстрина. Это уменьшает наводороживание.

Если процесс нанесения гальванического покрытия проводить в цианистых электролитах, то будет наблюдаться достаточно сильное наводороживание стали и, соответственно, уменьшение  ее пластичности. Высокопрочные стали  в данном электролите более подвержены водородному растрескиванию.

При цинковании напряженной стали 40ХГСН2А при разных плотностях тока в хлористоаммонийном электролите водородное растрескивание не наблюдается.

Наводороживание при хромировании. При гальваническом нанесении хромового защитного слоя  наблюдается как наводороживание стали, так и самого покрытия, поэтому для удовлетворительного конечного результата процесса хромирования очень важно правильно подобрать режимы.

Обратите внимание

Большое влияние на количество проникшего в сталь водорода оказывает температура электролита. При повышенной температуре  (около 75°С) водород легче проникает в поверхностные слои стали. В зависимости от природы стали количество продиффундировавшего водорода может увеличиться в 6 – 10 раз.

Это связано с  возрастанием диффузии водорода при повышении температуры и способностью хрома его удерживать. Молочный хром в 1 грамме может содержать около 1,7 – 2,5 см3 водорода, а блестящий – 5,5 – 6,5 см3.

При нанесении на поверхность блестящего хрома в сталь проникает почти в 10 раз меньше водорода, чем при покрытии молочным хромом.

Кроме температуры электролита хромирования на наводороживание стали большое влияние оказывает и состав раствора (в совокупности с режимами электролиза).

При ік = 90А/дм2 увеличение содержания H2SO4 с 2,5 до 7,5г/л оказывает значительное влияние на проникновение водорода в сталь при температуре электролита около 75°С (снижается диффузия), а при понижении температуры до 55°С особого влияния не наблюдается.

При гальваническом нанесении хромового покрытия несколько меняются характеристики основного металла. Происходит уменьшение пластичности стали.

Особенно хорошо это наблюдается в первые 10 минут процесса (увеличивается наводороживание и уменьшается пластичность).

О интенсивности наводороживания можно судить по количеству пузырьков водорода, которые появляются на поверхности стали в процессе электролиза. Ближе к середине и к концу процесса хромирования наводороживание стали снижается.

Наводороживание при травлении. Чем дольше длится процесс  травления, тем сильнее происходит наводороживание металла, соответственно, уменьшается пластичность стали.

Важно

В начале процесса травления скорость наводороживания зачастую максимальна, далее она постепенно уменьшается. Большое влияние при травлении оказывают также природа и концентрация кислоты. Например, в растворе соляной кислоты наводороживание стали меньше, чем в H2SO4.

В то же время, с увеличением концентрации соляной кислоты наводороживание уменьшается, а в H2SO4 – увеличивается.

Для уменьшения степени наводороживания сталей при травлении, в травильную ванну дополнительно вводятся ингибиторы коррозии.

Не все вещества данного типа уменьшают одновременно  степень растворения металла в кислоте и  наводороживание.

Например, тиомочевина в растворе H2SO4 очень хорошо себя проявляет при защите металла от коррозии, но усиливает наводороживание. А диэтиланилин тормозит процесс наводороживания и выступает слабым ингибитором коррозии.

Источник: https://www.okorrozii.com/galvanicheskoe-pokritie.html

Гальваника и гальваническое покрытие: оборудование, методы, процесс

Содержание статьи:

Гальванический метод обработки металлических поверхностей активно применяют сегодня в различных отраслях производства. Таким способом можно наносить на детали и целые изделия тончайший слой декоративного или защитного покрытия. Подобные технологии активно применяются научно-производственным предприятием «6 микрон» в Москве.

Гальваника – раздел электрохимии, который изучает процессы осаждения металлов на определенной поверхности. Так проводят золочение, серебрение родирование металлов для придания им красоты, долговечности, износостойкости и других необходимых изделию свойств.

Чтобы понять преимущества этого метода, необходимо ознакомиться с технологическими особенностями применения гальванических ванн, спецификой подбора электролитов для каждого типа поверхности, расчетом толщины осаждаемого металла.

Назначение гальванического метода

Процесс гальваники проводят в специальных ваннах. Туда заливается электролит, содержащий соли того металла, который осаждается на поверхности обрабатываемой детали. По сравнению с прочими методами, гальваническое нанесение имеет преимущества.

При применении, например, пульверизатора или иных приспособлений для распыления (очень многие организации выдают такой способ металлизации за гальванику) невозможно добиться идеально ровного покрытия, качественной адгезии и получить на поверхности свойства металла.

Совет

Обычно путем распыления наносят непроводящий полимерный слой, проще говоря, краску, либо тонкий серебряный слой (реакция серебряного зеркала см. школьную программу) а сверху прозрачный или калорированный лак.

Гальваника же позволяет получать равномерное, плотное, хорошо адгезированное покрытие, обладающее всеми свойствами осажденного металла.

Суть технологического процесса

Метод гальваники достаточно прост:

  1. Обрабатываемая деталь тщательно осматривается на предмет имеющихся покрытий и состояния поверхности.
  2. Проводятся процедуры обезжиривания, травления и активации поверхности детали.
  3. Подбирается состав жидкого электролита, в который будет погружено изделие.
  4. В специальную ванну, к которой подсоединено один или два анода, заливается электролит.
  5. В нее опускается деталь, подсоединенная к катоду.
  6. Запускается электрический ток.
  7. Под его воздействием частицы солей металла направляются к отрицательно заряженному изделию.
  8. На всей поверхности изделия тонким равномерным слоем оседает металл.
  9. После завершения процесса прекращается подача электрического тока, изделие извлекается, тщательно промывается и сушится, при необходимости дополнительно обрабатывается.

Технология несложная, но требует наличия специального оборудования, достаточной квалификации исполнителей.

Гальванический метод

Гальванический метод нанесения покрытий применяется в следующих отраслях деятельности:

  • Обработка изделий от коррозии;
  • Покрытие деталей и узлов сложных станков, оборудования;
  • Обработка бижутерии и ювелирных украшений;
  • Обеспечение паяемости и смачиваемости поверхности деталей;
  • Придание антиокислительных и декоративных свойств поверхности (в основном, драгоценные покрытия).

Если в сфере машиностроения, автомобилестроения, производства металлоконструкций требуются большие промышленные гальванические ванны, то при производстве и обработке ювелирных украшений и контактных групп используют компактное оборудование.

Компания «6 микрон» располагает всеми видами ванн. Ее специалисты индивидуально разрабатывают состав электролита для каждого конкретного заказа. Под каждое изделие технология обработки подбирается индивидуально. Ожидаемый результат гарантирован, благодаря внушительному опыту и профессионализму исполнителей.

Самостоятельные работы

Категорически запрещено пытаться собрать гальваническую ванну у себя дома самостоятельно, запустить систему.

Малейшие ошибки в подборе электролита, выборе оптимального напряжения сети приведут к негативным последствиям. Кроме того, это небезопасно.

Обратитесь к экспертам электрохимических технологий, которые качественно выполнят работы или обучат клиентов работе со сложным оборудованием.

Услуги обучения тоже предоставляются научно-производственным предприятием «6 микрон». После прохождения курса вы получите полное представление о технологии гальваники и ее практическом применении, а также поддержу технолога по всем интересующим вопросам по оборудованию или по покрытию.

Предварительный осмотр детали

Перед началом работ эксперт проведет предварительное обследование, оценивая размер, форму, геометрию изделия, наличие декоративных элементов, гравировки, рельефных деталей. Состав металла тоже важен. Всю эту информацию фиксируют в листе заказа или проговаривают в устной форме.

На основе полученных сведений подбирается состав электролита. С заказчиком заранее оговаривается точная толщина гальванического слоя. Чем толще будет покрытие, тем дольше оно прослужит, тем значительнее расходы на обработку и, следовательно, выше цена работы.

При необходимости металл дополнительно обезжиривается и чистится. Полировка возможна только в небольшом объеме и только на простых деталях.

Обратите внимание

Если необходимо получить зеркальное покрытие на изделии, нужно предварительно его отполировать у ювелира или самостоятельно. Только таким способом можно получить идеально ровное гальваническое покрытие.

Целостность изделия при нанесении покрытия не нарушается. Если деталь сложная, то обязательно требуется разборка на отдельные детали до нанесения покрытия.

Подготовка электролита

Состав электролита подбирают индивидуально. Эксперты учитывают следующие особенности:

  • тип формируемого покрытия;
  • его толщина;
  • материал обрабатываемого изделия.

Компания «6 микрон» выпускает типовые составы расходных материалов, реализует их клиентам. При реализации сложных проектов электролит создается с учетом индивидуальных характеристик обрабатываемого изделия. Проводятся многочисленные тестирования, предварительные пробные работы для достижения оптимального результата.

Эти процессы отнимают определенное время, но сроки выполнения заказа всегда определены заранее. Представители компании не выходят за установленные временные рамки.

Присоединение электродов

К ванне и изделию подсоединяют электроды для запуска электрического тока. Положительная клемма подключена к анодам, а обрабатываемая деталь – к отрицательной клемме.

После запуска системы через электролит проходит электрический ток, поэтому катионы металла налипают на поверхность отрицательно заряженного изделия. Металл, который содержится в электролите, ровным однородным слоем оседает на детали.

Два анода применяют, чтобы обработать поверхность с обеих сторон одновременно.

Гальванический процесс

Система запускается через источник постоянного тока с регулировкой уровня входящего напряжения или тока. Чем дольше длится воздействие электрического тока на электролит и изделие, тем толще становится слой защитного покрытия. Иногда деталь обрабатывают несколько раз, в зависимости от конкретной технологии и конечной задачи от клиента.

Важна температура электролита. Иногда используется дополнительное нагревательное устройство, которое погружается в ванну или находится вне ее.

Строгие требования предъявляют к помещению, где проходит обработка. Обязательное условие – эффективная вентиляция, проточная вода и пожарная безопасность. Работы проходят в лабораториях компании «6 микрон», которые специально оборудованы для выполнения таких заданий.

Здесь созданы оптимальные микроклиматические условия, поддерживается требуемая температура и влажность воздуха. Эксперты работают в специальных защитных костюмах. Технология гальванического покрытия досконально изучена представителями научно-производственного предприятия.

Оценка результата

По завершении обработки эксперты оценивают итоговый результат. Если работы проводят профессионалы, сомневаться в высоком качестве покрытия не стоит. С использованием точных инструментов оценивается толщина нанесенного слоя металла, равномерность покрытия, прочие критерии.

С ООО «6 микрон» сотрудничают напрямую ювелирные заводы, оборонные предприятия, крупные изготовители украшений, бижутерии, частные заказчики. Здесь выполнят оптовые и частные заказы в строго оговоренные сроки.

Компания постоянно проводит научные изысканий, совершенствуя методику нанесения защитных покрытий на металлические изделия. Чтобы оформить заказ, получите развернутую консультацию от технолога, узнайте стоимость работ, заключите договор с исполнителем.

Гальванические технологии

Изделие, погружаемое в гальваническую ванну, выступает в роли негатива, то есть покрытие растет не на рабочей стороне изделия а на задней, обратной стороне. На форму из непроводящего материалы осаждается слой металла, чаще всего это медь.

Толщина меди может достигать 2 мм, обычно такого запаса по прочности не требуется и в среднем, в гальванопластике растят покрытия до 1 мм. После отделения матрицы от созданного слоя получают его точную копию.

Таким способом создают точные копии окладов, медали, панно, декоративные элементы.

Компания «6 микрон» предлагает расходные материалы для гальванопластических работ в достаточном ассортименте, а также мы проводим обучающие курсы по гальванике.

Мы разрабатываем подходящие составы для выполнения конкретного заказа. Сотрудничество с научно-производственным предприятием подарит немало бонусов заказчикам.

Воспользуйтесь многочисленными услугами компании, чтобы наладить собственное производство или привести в порядок старую, но любимую вещь.

Подробности Вы можете узнать по ссылке: http://6mkm.ru/deyatelnost/obuchenie-komplekti-dlya-prodazhi/

Источник: http://6mkm.ru/galvanika-process/

Ссылка на основную публикацию